In Toyota's car factories, any worker who spots a fault can pull a cord to call for help and, if it cannot be fixed quickly, stop the whole production line.
Toyota
The story behind the card
The idea comes from Toyota's roots in weaving. In 1924 Sakichi Toyoda built an automatic loom that stopped itself the moment a thread broke, so no faulty cloth was made and one person could look after many machines. His son Kiichiro turned the family loom company towards cars in the 1930s, and engineers led by Taiichi Ohno later made the principle a pillar of the Toyota Production System. It is called jidoka, usually translated as automation with a human touch. The cord is known as an andon, after the Japanese word for a paper lantern, because pulling it lights up a signal board. The reasoning is simple: fixing a fault at once costs less than finding it later in finished cars.
Türkçe oku
Toyota'nın otomobil fabrikalarında hata fark eden her işçi bir ipi çekerek yardım çağırabilir; sorun hemen giderilemezse bütün üretim hattı durur.
Bu fikir, Toyota'nın dokumacılıktan gelen köklerine dayanır. Sakichi Toyoda 1924'te, iplik koptuğu anda kendiliğinden duran otomatik bir dokuma tezgâhı yaptı; böylece kusurlu kumaş çıkmıyor, tek bir kişi birçok tezgâha birden bakabiliyordu. Oğlu Kiichiro 1930'larda ailenin tezgâh şirketini otomobil üretimine yöneltti; daha sonra Taiichi Ohno'nun önderliğindeki mühendisler bu ilkeyi Toyota Üretim Sistemi'nin temel taşlarından biri yaptı. Japoncada jidoka denen bu ilke, genellikle “insan dokunuşlu otomasyon” diye çevrilir. İşçilerin çektiği ipe andon denir; adını Japonların kâğıt fenerinden alır, çünkü ip çekilince bir uyarı panosu yanar. Mantık basittir: Bir hatayı hemen düzeltmek, onu bitmiş arabalarda bulmaktan çok daha ucuzdur.
